Saiver

Case History: Saiver

Profilo cliente

Saiver Srl è un’azienda specializzata nella produzione di Unità di Trattamento Aria fondata nel 1959 a Monza, dove tuttora ha sede, dai mastri artigiani Carlo Garanzini e Mario Saita.
Saiver Srl, con largo anticipo rispetto alla media del settore, ha iniziato a produrre Unità di Trattamento Aria ad alte prestazioni, ottenendo importanti commesse sin da quando venivano utilizzate tecnologie artigianali.
Saiver Srl si è distinta per essere la prima azienda produttrice di Unità di Trattamento Aria utilizzando i pannelli sandwich in acciaio iniettati di poliuretano, tecnologia in seguito adottata da tutti i produttori di UTA. Saiver Srl vanta inoltre un altro primato: nel 1974 venne sviluppato il telaio in struttura di alluminio per le Unità di Trattamento Aria. Negli anni l’azienda si è distinta per la qualità e l’efficienza dei suoi prodotti senza mai prescindere dal rispetto dell’ambiente.
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Via M. Da Besozzo 16 – 20900 Monza (MB)
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info@saiver.com

Esigenza del cliente

Saiver Srl necessitava di una produzione di numero 300 tappi per un profilo di alluminio estruso di una serranda a profilo alare, con richiesta specifica per ambiente alimentare. La funzione del tappo è quella di impedire che i residui di sporcizia penetrino nel profilo di alluminio. Essendo sottoposto a sfregamento, inoltre, il tappo doveva soddisfare dei rigidi requisiti di resistenza.
Data la particolare forma e la dentellatura del tappo per il profilo di alluminio, affidandosi alle tecnologia tradizionali, ovvero la creazione dello stampo e successivamente l’iniezione, l’azienda cliente si sarebbe trovata a far fronte a tempistiche troppo lunghe per ottenere il prototipo pre-serie e soprattutto l’intera – seppur piccola – produzione. Nel caso specifico Saiver Srl aveva inoltre la necessità di modificare repentinamente l’eventuale stampo (nel caso si fosse affidata alle tecnologie tradizionali) e di conseguenza il pezzo finito, con costi insostenibili. Costi decisamente troppo elevati anche per la mini-serie di 300 pezzi.

Progetto, soluzioni e vantaggi riscontrati

Dopo aver effettuato un attento studio di fattibilità, MonzaMakers ha realizzato il primo prototipo funzionale e la produzione di numero 300 tappi per profilo di alluminio estruso di una pala di serranda a profilo alare tramite stampa 3D a tecnologia FDM (Fused Deposition Modeling). Per soddisfare i requisiti di resistenza allo sfregamento del tappo, MonzaMakers ha utilizzato come materiale Nylon Carbonio (nylon rinforzato con fibre di carbonio).
Saiver Srl ha riscontrato diversi vantaggi nella prototipazione rapida e produzione della mini-serie tramite stampa 3D. In particolare l’azienda cliente ha beneficiato di un netto risparmio di tempo rispetto alla produzione tramite stampo, quantificando l’intera produzione di numero 300 tappi in 100 ore di stampa piuttosto che in diverse settimane (tramite stampo).
Saiver Srl necessitava inoltre, come detto, di modificare repentinamente il pezzo. Tramite modellazione 3D e produzione tramite stampa 3D le modifiche al pezzo sono state effettuate in tempi ristretti (circa un’ora di lavoro), superando così la problematica di dover rifare da zero un ulteriore stampo con apportate le modifiche necessarie.
Per la rapidità delle modifiche al pezzo e per il numero relativamente ristretto di unità prodotte, Saiver Srl ha registrato infine un considerevole risparmio di denaro.
Tappo Saiver per profilo di alluminio | MonzaMakers stampa 3D
Tappo Saiver per profilo di alluminio | MonzaMakers stampa 3D
Tappo Saiver per profilo di alluminio | MonzaMakers stampa 3D

La testimonianza

“Affidando la piccola produzione dei tappi per profilo di alluminio estruso a MonzaMakers abbiamo riscontrato un notevole risparmio di tempo e denaro senza rinunciare alle caratteristiche fisiche dell’oggetto. Siamo molto soddisfatti del lavoro effettuato” (Andrea Sangalli, ingegnere Saiver).


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Saiver ultima modifica: 2017-05-31T10:31:21+00:00 da Fabrizio Scalco